在航空航天、新能源、高端装备等领域对复合材料“更高强度、更宽温域、更长寿命、更优安全”的性能诉求持续升级驱动下，预浸料作为复合材料成型的核心中间产品，其质量与性能直接决定终端构件的安全边界、服役可靠性与全生命周期价值。树脂基体作为预浸料的“粘结核心与性能载体”，承担着浸润纤维、传递载荷、抵御环境侵蚀、保障成型质量的关键功能。当前，热固树脂凭借成熟的改性技术、优异的工艺兼容性、稳定的综合性能与完善的产业生态，占据全球预浸料基体市场的绝对主导地位——中国复合材料工业协会（CCIA）2024年数据显示，热固性预浸料产量占比超85%，其中环氧树脂单一体系占比即达60%以上，酚醛树脂、氰酸酯、聚酰亚胺等特种热固树脂合计占比约25%，成为支撑复合材料高性能化的核心材料基石，推动高端制造业向轻量化、高可靠、绿色化方向深度转型。
一、复材高性能化需求：预浸料与树脂基体的核心诉求升级
复合材料高性能化的本质是“结构功能一体化”，要求材料在保持轻量化优势的基础上，实现力学强度、耐环境稳定性、安全可靠性与工艺适配性的协同提升，这一需求直接传导至预浸料及树脂基体的技术研发与生产管控，形成三维度核心诉求：
（一）核心性能诉求的三维升级
1.力学性能极致化：航空航天主承力结构件（如飞机机翼主梁、火箭箭体承力段）要求预浸料固化后拉伸强度≥2500MPa、界面剪切强度≥50MPa、弯曲模量≥180GPa，以实现减重30%以上的同时保障结构安全；风电叶片需具备抗疲劳寿命≥10⁷次交变载荷的能力，抵御长期风沙冲击与气流振动，这依赖树脂基体与纤维的强界面结合力及均匀浸润能力，避免层间剥离与应力集中；新能源汽车电池包结构件则要求材料在减重40%的前提下，抗冲击强度≥80kJ/m²，有效抵御碰撞与穿刺风险。
2.环境适应性拓宽：深空探测装备需耐受-270℃（月球夜间）~1800℃（再入大气层）的极端温域循环，要求树脂基体在宽温域内保持结构稳定，高温强度保留率≥80%，低温无脆裂；氢能储氢瓶需在70MPa高压与氢介质环境下长期服役，树脂基体需具备优异的耐氢渗透性能（氢气渗透率≤1×10⁻¹²mol/(m·s·Pa)）与抗氢脆能力；海洋工程装备用复合材料则需抵御高盐雾、高湿度腐蚀，树脂基体经1000小时盐雾测试后强度损失≤5%。
3.工艺可靠性提升：规模化生产对预浸料的一致性提出严苛要求，树脂含量偏差需≤±2%、挥发分含量＜0.8%、单位面积质量均匀性误差≤±3%，避免孔隙、干斑、树脂富集等缺陷——研究表明，预浸料孔隙率每升高1%，复合材料拉伸强度下降5%-8%，因此需要树脂基体具备可控的流动性（浸渍阶段黏度8000~12000Pa·s）与固化动力学特性，适配自动化生产流程。
（二）预浸料的核心价值：树脂-纤维协同的桥梁
预浸料的关键作用是实现“纤维增强体”与“树脂基体”的精准适配与均匀复合，其质量核心在于“树脂对纤维的充分浸润”与“纤维的定向排布稳定”。哈尔滨工业大学复合材料研究所实验数据表明，预浸料中树脂浸透率每提升10%，复合材料层间剪切强度可提升15%以上，抗疲劳寿命延长30%；而纤维定向排布的偏差若超过±1°，会导致构件局部力学性能下降10%-15%。树脂基体的黏度特性、反应活性、界面相容性与固化收缩率，直接决定浸润效率、复合质量与成型后构件的内应力水平，成为预浸料性能的“底层控制因素”——例如，树脂黏度低于8000Pa·s易导致树脂流失，高于12000Pa·s则难以渗透纤维束间隙，均会引发缺陷。
二、热固树脂成为主流的核心逻辑：性能、工艺与产业的三重适配
热固树脂（环氧树脂、酚醛树脂、氰酸酯、聚酰亚胺等）通过固化反应形成三维网状交联结构，其固有特性与复合材料高性能化需求、预浸料制备工艺、产业规模化应用形成高度适配，奠定了其不可替代的主流地位：
（一）性能可设计性：通过改性突破固有局限
热固树脂的分子结构可通过化学改性实现精准调控，针对性解决不同场景的高性能需求痛点，形成多元化的性能体系：
1.环氧树脂：综合性能均衡的基准选择：分子链中的环氧基团具备高反应活性，可与胺类、酸酐类等多种固化剂交联形成致密结构，兼具优异的粘接性（对碳纤维、玻纤的粘接强度≥40MPa）、力学性能与成型工艺性，是目前应用最广泛的预浸料基体。针对传统环氧树脂耐热性不足（Tg≤150℃）与韧性较差的缺陷，国内已开发多维度改性技术：采用端羧基液体丁腈橡胶（CTBN）增韧，通过橡胶颗粒在树脂中形成“应力集中中心”，使冲击韧性提升80%以上，适配航空航天承力件的抗冲击需求；通过聚醚砜（PES）共混改性，利用PES的柔性链段改善树脂脆性，同时提升耐高温性能；引入双酚A二氰酸酯改性，使环氧树脂的玻璃化转变温度（Tg）突破250℃，满足航空发动机高温部件的使用要求。此外，阻燃改性环氧树脂通过添加磷氮协效阻燃剂，极限氧指数≥32%，烟毒性达FTSS 0.9以下，适配新能源汽车、轨道交通等场景的安全需求。
2.酚醛树脂：极端环境的耐蚀中坚：具备突出的耐高温性（长期使用温度≥200℃）、耐烧蚀性能与阻燃性，是极端环境下预浸料的核心基体选择。C/C-SiC预浸料采用酚醛树脂基体时，在1500℃高温燃气冲刷下的线烧蚀率仅0.05mm/s，远优于其他树脂体系，成为火箭喷管、军机雷达罩、航天飞机隔热瓦的核心材料。为解决酚醛树脂固化过程中挥发分含量高、易产生孔隙的问题，哈尔滨工业大学通过近红外光谱在线监测技术，实时调控固化温度与时间，使预浸料挥发分含量控制在0.5%以下，显著提升结构稳定性；通过添加纳米二氧化硅填料，优化树脂致密性，使耐烧蚀性能进一步提升20%。
3.特种热固树脂：高端场景的性能突破：氰酸酯树脂兼具优异的耐温性（Tg≥200℃）、低介电常数（≤3.0）与透波性，且固化收缩率低（≤1%），适配卫星雷达罩、天线罩等“承载-透波”一体化需求，其制备的芳纶纤维预浸料，在保持拉伸强度≥2000MPa的同时，透波率达85%以上，保障航电系统的信号传输效率。聚酰亚胺树脂是目前耐温性能最优的热固树脂之一，长期使用温度可达350℃，短期耐受温度达400℃，通过梯度控温工艺制备的预浸料，在-196℃~250℃的宽温域内冲击韧性≥50kJ/m²，无脆裂现象，满足高超音速飞行器蒙皮、深空探测装备等极端环境需求。此外，双马来酰亚胺（BMI）树脂通过柔性链段改性，解决了传统BMI树脂脆性大的痛点，Tg达200-250℃，适用于航空发动机叶片、高温传感器外壳等中高温部件。
（二）工艺兼容性：适配预浸料规模化生产
热固树脂的固化特性与预浸料制备工艺（熔融浸渍法、溶液浸渍法、薄膜叠层法等）形成天然契合，保障规模化生产中的质量稳定性与效率：
1.浸润性可控：热固树脂可通过溶剂稀释、温度调节实现黏度精准优化，适配不同纤维类型与制备工艺——溶液浸渍法中，环氧树脂经丙酮稀释后黏度降至500-1000Pa·s，确保碳纤维、玻纤束的快速渗透；熔融浸渍法中，通过加热至120-180℃使环氧树脂熔融，黏度控制在8000~12000Pa·s，配合预处理炉去除纤维表面浸润剂，使纤维束浸润率从85%提升至98%，有效消除内部空穴缺陷。针对碳纤维表面惰性强的问题，通过在树脂中添加硅烷偶联剂（如KH550、KH560），或对纤维进行等离子体处理，提升树脂与纤维的界面相容性，避免浸润不充分导致的层间剥离。
2.固化过程易调控：热固树脂固化反应分为凝胶、定型、完全固化三阶段，可通过梯度控温工艺精准控制反应速率，避免因固化过快导致的内应力积聚或固化过慢影响生产效率。例如，T800/环氧树脂预浸料采用“室温→80℃（凝胶）→120℃（定型）→150℃（完全固化）”的梯度升温模式，固化时间控制在4-6小时，使树脂交联密度均匀，力学性能波动≤±3%；针对耐高温的聚酰亚胺预浸料，采用“150℃（预热）→250℃（凝胶）→300℃（固化）”的高温梯度工艺，配合加压（0.4-0.8MPa）操作，确保构件致密性，孔隙率≤0.5%。此外，热固树脂可通过添加促进剂（如咪唑类、胺类）精准调控固化动力学，适配不同生产节奏需求。
3.在线质量可监测：热固树脂的固化反应过程伴随明显的化学特征变化，为在线质量监测提供了基础。哈尔滨工业大学开发的近红外光谱无损检测技术，可实时监测热固性预浸料制备过程中树脂含量、预固化度、挥发分含量三大核心指标，测量偏差≤±2%，已应用于航天科技集团、航空工业集团的生产线，使产品合格率从95%提升至99.2%，生产效率提升30%。针对熔融浸渍工艺，通过在线黏度传感器实时反馈树脂黏度变化，动态调节加热温度与压胶辊压力，确保树脂含量偏差控制在±1%以内。
（三）产业成熟度：成本与供应链的双重保障
热固树脂经过数十年的产业化迭代，已形成完善的供应链体系、成本优势与标准规范，为预浸料规模化应用提供坚实支撑：
1.国产化率高，供应链稳定：国内已形成从树脂单体、固化剂、改性剂到预浸料生产的完整产业链，60余家预浸料生产企业中，35%已实现热固性环氧树脂基预浸料稳定量产。树脂基体方面，巴陵石化、万华化学、中化国际等企业实现环氧树脂、酚醛树脂规模化生产，年产能超百万吨，核心材料国产化率超60%；增强纤维方面，中复神鹰、光威复材、山东玻纤等企业的碳纤维、玻纤产能持续释放，与热固树脂的适配性不断优化，形成“材料-预浸料-构件”的国产化协同体系。
2.成本可控，适配规模化需求：热固树脂的生产成本显著低于热塑性树脂，环氧树脂单价约3-5万元/吨，仅为热塑性树脂（如PEEK）的1/10~1/5，酚醛树脂单价约2-4万元/吨，成本优势突出。配合48K大丝束碳纤维的应用，风电叶片用环氧树脂预浸料成本较2018年降低30%，支撑风电产业的规模化发展；航空级T800/环氧树脂预浸料通过国产化替代，价格较进口产品降低20%-30%，推动C919等国产大飞机的成本控制。
3.标准体系完善，市场准入门槛清晰：已形成覆盖材料、工艺、性能的系列标准体系，国内标准GB/T35544-2017《复合材料预浸料》明确了热固性预浸料的树脂含量、挥发分、力学性能等指标要求，GB/T32788系列标准规范了预浸料的测试方法；国际层面，ISO 15024、ASTM D3549等标准为全球贸易提供了统一依据。针对特定场景，TSG23-2021《气瓶安全技术规程》、MT668-2019《煤矿用输送带标准》等专项标准，明确了热固性预浸料在高压储氢、矿山等领域的安全要求，降低市场准入门槛，推动技术规范化应用。
三、技术创新：热固树脂预浸料的高性能化突破路径
为满足更高端的性能需求，热固树脂预浸料正通过“树脂改性、工艺优化、功能集成”三大方向实现技术升级，突破传统性能边界：
（一）树脂改性：精准突破性能短板
1.耐高温改性：通过分子结构设计与新型改性剂引入，持续提升热固树脂的耐温极限。环氧树脂领域，引入硅氧烷、硼元素或与氰酸酯共混，使Tg突破300℃，长期使用温度达250℃以上，适配航空发动机热端部件需求；聚酰亚胺树脂通过引入联苯结构、含氟基团，长期使用温度提升至400℃，短期耐受温度达450℃，满足高超音速飞行器、深空探测装备的极端环境需求；酚醛树脂通过硼改性、腰果酚改性，在保持耐烧蚀性能的同时，改善脆性，使冲击韧性提升50%以上。
2.增韧与阻燃协同：针对高端场景对“高韧性+高阻燃”的双重需求，开发“橡胶增韧+纳米粒子补强+阻燃协同”的复合改性技术。采用核壳结构橡胶微球（粒径100-300nm）与碳纳米管复合增韧，在冲击韧性提升100%的同时，利用碳纳米管的阻隔效应增强阻燃性能；通过磷氮协效阻燃剂与氢氧化镁复合，实现极限氧指数≥32%，烟毒性达FTSS 0.8以下，且不影响力学性能，满足新能源汽车、轨道交通、航空内饰等场景的安全要求。
3.界面优化与耐环境改性：在树脂中引入偶联剂（如钛酸酯偶联剂、铝酸酯偶联剂）或对纤维表面进行等离子体、γ射线处理，使纤维-树脂界面剪切强度提升20%以上，解决高温、湿热环境下的界面剥离问题。针对海洋、化工等腐蚀环境，开发耐酸碱改性环氧树脂，通过在分子链中引入氟基团、硅氧烷链段，提升耐腐蚀性，经1000小时酸碱浸泡测试后强度损失≤5%；针对氢介质环境，开发耐氢渗透改性树脂，通过添加纳米氧化铝、氧化硅填料，降低氢气渗透率，满足储氢瓶、氢燃料电池部件的需求。
（二）工艺创新：提升均匀性与稳定性
1.梯度控温成型技术：针对耐高温热固树脂（如聚酰亚胺、双马来酰亚胺）的固化特性，采用多区加热辊组与PID-模糊控制算法，实现浸渍、预固化、冷却全流程温度梯度精准调控。例如，聚酰亚胺预浸料生产中，将加热辊组分为5个温区，温度梯度控制在20-30℃/区，辊面温度均匀性达±0.5℃，有效降低预浸料内应力，使-270℃低温下无脆裂风险，力学性能波动≤±3%。
2.自动化浸润与在线调控：通过在线黏度监测系统（响应时间＜0.1秒）与压胶辊间距动态调节装置联动，实时优化树脂浸润效果，使树脂含量偏差控制在±1%以内，孔隙率≤0.3%，为航空主承力结构件、高压储氢瓶等高端产品提供保障。采用超声脱泡技术与真空脱挥工艺结合，去除树脂中的微小气泡与残留溶剂，使挥发分含量降至0.5%以下，进一步提升构件致密性与耐疲劳性能。
3.惰性气体保护与精密成型：在高温浸渍与预固化阶段通入99.999%高纯氮气或氩气，避免树脂热氧化、黄变，使热固性预浸料热氧老化重量损失率降至1.5%以下，延长服役寿命。针对复杂形状预浸料（如航空异形件、风电叶片根部），开发“3D打印预浸料+模压成型”工艺，通过连续纤维3D打印技术制备定制化预浸料坯体，再经模压固化，实现复杂结构的精准成型，材料利用率达95%以上，生产效率提升40%。
（三）功能集成：拓展应用边界
1.智能监测一体化：在热固树脂中嵌入光纤光栅传感器、压电传感器，实现预浸料固化过程与构件服役期间的温度、应力、应变实时监测。传感器嵌入采用“原位成型”技术，避免影响树脂浸润与力学性能，监测数据通过无线通信模块传输至管控平台，故障响应时间＜0.1秒，可提前预警结构损伤，延长构件使用寿命，已应用于航空航天主承力件、风电叶片、桥梁加固等场景。
2.自修复功能赋予：通过微胶囊技术在树脂中封装修复剂（如环氧树脂修复剂、固化剂），微胶囊粒径控制在50-200μm，分布密度达10⁴个/cm³。当预浸料固化后出现微裂纹（宽度≤0.2mm）时，微胶囊破裂释放修复剂，在裂纹处发生固化反应，愈合率达90%以上，显著提升构件的抗疲劳性能与服役可靠性，适配航空航天、高端装备等长寿命需求场景。
3.多功能一体化集成：开发“承载-散热-阻燃-透波”一体化预浸料，通过在树脂中添加石墨烯、氮化硼纳米片等导热填料，使导热系数提升50%以上，配合阻燃改性与透波优化，满足新能源汽车高压平台、电子封装、雷达罩等场景的多功能需求；针对电磁屏蔽需求，开发“碳纤维/金属纤维混杂+导电树脂”预浸料，电磁屏蔽效能达30-40dB，同时保持轻量化与高强度优势，适配5G通信、航空电子等场景。
四、场景落地：热固树脂预浸料的规模化应用实践
热固树脂预浸料凭借性能与成本的平衡优势，已在航空航天、新能源、高端装备等多领域实现规模化落地，成为关键结构件的核心材料，其应用价值得到充分验证：
（一）航空航天：高端装备的核心支撑
C919大飞机机身蒙皮、机翼主梁、垂直尾翼等关键部件采用T800级碳纤维/环氧树脂预浸料，单机用量达4-5吨，树脂均匀浸润使构件抗扭刚度提升20%，减重效果达30%，直接推动燃油效率提升15%；CR929宽体机研发中，采用改性环氧树脂预浸料（Tg=200℃），适配长航程、高可靠性需求，构件疲劳寿命达6万飞行小时以上。歼-20军机雷达罩采用芳纶纤维/酚醛树脂预浸料，兼具高强度（拉伸强度≥1800MPa）与优异透波性（透波率≥85%），保障航电系统在复杂电磁环境下可靠运行；火箭发动机喷管采用C/C-SiC预浸料（酚醛树脂基体），在1500℃高温燃气冲刷下稳定服役，线烧蚀率仅0.05mm/s，满足长征五号、长征七号等新一代运载火箭的发射需求；嫦娥五号、天问一号等深空探测装备的结构件与热防护系统，采用聚酰亚胺预浸料与酚醛树脂预浸料，分别适配极端温域循环与再入大气层的高温烧蚀环境，确保任务圆满完成。
（二）新能源：安全与效率的双重保障
70MPa高压储氢瓶作为氢能产业的核心部件，采用碳纤维/环氧树脂预浸料缠绕成型，树脂均匀浸润确保瓶体无局部薄弱区域，爆破压力超157.5MPa（为工作压力的2.25倍），经5000次压力循环测试仍稳定服役，氢气渗透率≤8×10⁻¹¹cm³·cm/(cm²·s·cmHg)，已配套宁德时代、京城股份等企业的储氢系统。三一重能131米风电叶片主梁采用48K大丝束碳纤维/环氧树脂预浸料，树脂经抗疲劳改性后，抗疲劳寿命提升30%，能抵御长期风沙冲击与交变载荷，单机年发电量提升5%以上；金风科技的海上风电叶片采用阻燃改性环氧树脂预浸料，通过UL94 V-0级阻燃认证，适配海上高湿度、高盐雾环境。新能源汽车领域，比亚迪海豹07 EV的电池包上盖采用玻璃纤维/环氧树脂预浸料，重量仅10.5kg，较铝合金版本减轻32%，抗冲击性能较钢制件提升60%，成功通过“热失控扩展抑制”认证；特斯拉Model Y的电池包底护板采用碳纤维/环氧树脂预浸料，抗穿刺性能达100kJ/m²以上，有效保护电池免受地面异物撞击。
（三）高端装备：轻量化与可靠性的协同
某高端赛车碳纤维底盘采用热熔法环氧树脂预浸料，孔隙率≤0.3%，抗扭刚度提升20%，同时减重40%，适配高机动行驶需求，在赛事中表现优异。轨道交通领域，复兴号动车组的内饰板、地板梁采用阻燃改性环氧树脂预浸料，极限氧指数≥32%，燃烧时无有毒气体释放，烟密度（Ds(4)）≤300，满足TB/T 3237-2010消防安全标准；车体承力结构采用碳纤维/环氧树脂预浸料，减重30%以上，降低能耗与轮轨磨损。无人机领域，大疆农业植保无人机的机身框架采用芳纶/环氧树脂预浸料，在-30℃~60℃宽温域内保持力学性能稳定，续航能力提升50%；某军用侦查无人机的机翼采用碳纤维/氰酸酯预浸料，兼具轻量化与透波性，保障雷达系统的探测精度。此外，在桥梁加固、海洋平台、高端医疗器械等领域，热固树脂预浸料也得到广泛应用，如桥梁加固用碳纤维预浸料，拉伸强度≥3000MPa，与混凝土的粘结强度≥3.5MPa，显著提升桥梁承载能力与使用寿命。
五、未来趋势：热固树脂的持续升级与产业格局
（一）技术升级方向
1.更高耐温与极端环境适应性：开发聚酰亚胺-氰酸酯共聚物、硼改性酚醛、含氟聚酰亚胺等新型热固树脂，推动预浸料耐温极限突破400℃，适配下一代航空航天装备（如高超音速飞行器、核动力航天器）的需求；针对深海、极地、核辐射等极端环境，开发耐高压、耐超低温、抗辐射的专用热固树脂体系，拓展复合材料的应用边界。
2.功能集成与智能化深化：实现“承载-散热-监测-自修复”一体化，在树脂中添加石墨烯、氮化硼等导热填料，配合传感器嵌入与微胶囊自修复技术，使预浸料既具备结构承载功能，又能实时监测运行状态、自主修复微小损伤，满足新能源高压平台、电子封装、航空航天等场景的复杂需求；开发“透波-隐身-承载”一体化预浸料，通过树脂配方优化与纤维铺层设计，在保持高强度的同时，实现雷达反射截面（RCS）降低20dB以上，适配先进战机、隐身无人机需求。
3.绿色化转型与循环利用：开发无溶剂型热固树脂与水性环氧体系，替代传统溶剂型树脂，降低VOC排放（≤50g/L），契合绿色制造政策要求；优化热固性复合材料的回收工艺，开发化学解聚、溶剂回收技术，实现树脂与纤维的高效分离，回收纤维性能保留率≥85%，构建“生产-使用-回收-再利用”的循环产业链；推动生物基热固树脂研发，采用蓖麻油、木质素、腰果酚等生物基原料替代石化原料，使材料全生命周期碳排放降低40%以上。
（二）产业格局演变
1.国产化替代加速，供应链自主可控：随着国内碳纤维、固化剂、改性剂等核心原料产能持续释放，热固性预浸料国产化率将从当前60%提升至2030年85%以上，成本进一步降低20%-30%。中复神鹰、光威复材等企业的T1100级碳纤维与国产环氧树脂的适配性持续优化，航空级预浸料实现全面国产化；巴陵石化、万华化学等企业的特种热固树脂（如氰酸酯、聚酰亚胺）产能扩大，打破国外垄断，支撑高端装备自主可控。
2.细分场景定制化，产品体系多元化：针对航空航天、新能源、轨道交通、高端装备等不同领域的性能差异，形成专用热固树脂体系——如航天级耐高温环氧、风电级抗疲劳环氧、储氢瓶专用耐氢渗透环氧、航空内饰阻燃酚醛等，实现“一场景一材料”的精准适配；开发小批量、定制化预浸料产品，满足高端装备个性化需求，同时通过规模化生产降低标准产品成本，形成“高端定制+大众普及”的产品格局。
3.热塑-热固协同发展，优势互补：热塑性预浸料虽以年均12%的增速增长，在可回收、成型高效等方面具备优势，但热固树脂在高端场景的耐高温、高强度、高可靠性优势短期内难以替代。未来将形成“热固主导高端、热塑补充中低端”的格局，在同一构件中实现热固与热塑预浸料的协同应用——如航空发动机叶片采用热固预浸料保障耐高温性能，连接部位采用热塑预浸料提升装配效率与可修复性；开发热固-热塑混杂预浸料，兼具两者优势，拓展应用场景。
热固树脂引领复材高性能化的核心路径
复合材料高性能化需求的持续升级，推动预浸料技术向“高精度、高可靠、长寿命、多功能”演进，而热固树脂凭借可设计的性能、成熟的工艺与完善的产业生态，成为预浸料基体的主流选择。从环氧树脂的规模化应用到特种热固树脂的高端突破，从单一性能提升到多功能集成，从传统工艺到智能化生产，热固树脂的技术创新持续拓宽复合材料的应用边界，为航空航天、新能源、高端装备等领域的高质量发展提供核心支撑。未来，随着改性技术、成型工艺与绿色制造的深度融合，热固树脂预浸料将在更高端场景实现突破，推动复合材料产业实现“性能跃升、成本可控、绿色可持续”的发展目标，为构建自主可控的高端制造产业体系注入强劲动能。
