航空级热固性树脂基复合材料预浸料是航空航天领域高端复合材料的核心半成品，由连续纤维（碳纤维、玻璃纤维等）与热固性树脂（环氧树脂、酚醛树脂、双马来酰亚胺树脂等）经精准浸渍、定型制成。其性能直接决定航空结构件的力学承载、耐极端环境能力及服役寿命，因适配航空装备“轻量化、高强度、高可靠性、耐极端工况”的严苛需求，已成为飞机机身、机翼、发动机部件及航天器结构的核心材料，是推动航空航天产业向高性能、低碳化升级的关键支撑。
适配航空领域的核心性能特性，是航空级热固性树脂基复合材料预浸料的核心竞争力，主要体现在五大维度。一是超高力学性能，以碳纤维增强环氧树脂预浸料为代表，拉伸强度可达1500-2000MPa，弯曲模量超130GPa，比强度是传统铝合金的5-6倍，比刚度是钢材的3-4倍，可实现航空结构件30%-50%的轻量化减重，直接降低飞机燃油消耗与航天器发射载荷。二是优异的耐极端环境性能，针对航空航天的宽温域、高能辐射、真空等工况，不同树脂体系预浸料形成精准适配：环氧树脂基预浸料可在-55℃至+120℃稳定服役，双马来酰亚胺树脂基预浸料耐温上限提升至+230℃，酚醛树脂基预浸料则具备优异的阻燃、耐烧蚀特性，可抵御2000℃以上气动加热，适配发动机、返回舱等高温场景。
三是高成型适配性与尺寸稳定性，预浸料可通过精准控制树脂含量（误差±2%）、纤维面密度及铺层方向，适配自动化铺层（AFP/ATL）、热压罐成型、OOA（无热压罐）成型等多种航空级成型工艺，能精准制造复杂曲面、一体化大型结构件；固化后收缩率低至0.5%以下，尺寸精度可达±0.1mm，可保障航空结构件的装配精度，避免因尺寸偏差影响整机气动性能。四是强界面结合与结构整体性，通过纤维表面改性、树脂体系优化等技术，预浸料中纤维与树脂界面结合强度高，层间剪切强度可达80-120MPa，成型后结构件无明显层间剥离风险，能有效抵御飞行过程中的高频振动与交变载荷，提升结构可靠性。五是良好的工艺稳定性与批次一致性，航空级预浸料生产采用高精度浸渍设备与严格的质量管控体系，树脂分布均匀性、纤维取向精度等关键指标批次波动≤3%，可满足航空装备规模化、高标准生产需求，降低因材料性能波动导致的结构失效风险。
基于上述性能优势，航空级热固性树脂基复合材料预浸料已在航空航天领域实现多场景核心应用，覆盖飞机、航天器、发动机等关键装备。在民用飞机领域，大型客机的机身壁板、机翼主梁、尾翼、地板梁等核心承力结构，广泛采用碳纤维增强环氧树脂预浸料制造，例如某主流窄体客机机翼主梁采用该类预浸料后，重量较铝合金结构减轻40%，同时提升了机翼的抗疲劳性能，使结构服役寿命延长至25年以上；客舱内饰部件（如行李架、天花板板）采用玻璃纤维增强环氧树脂预浸料，兼具轻量化、阻燃性与耐磨损性，适配航空内饰的安全标准。
在军用飞机领域，战斗机的机身蒙皮、机翼前缘、雷达罩等部件，采用高性能碳纤维增强双马来酰亚胺树脂预浸料，既实现轻量化减重以提升机动性，又具备优异的耐高温、抗辐射性能，可适配高超音速飞行的极端工况；直升机的旋翼桨叶、尾桨等关键动部件，采用玻璃纤维/碳纤维混杂增强环氧树脂预浸料，通过优化铺层设计，兼顾高强度与抗疲劳特性，提升桨叶的气动效率与使用寿命。
在航天领域，运载火箭的箭体结构、整流罩、发动机喷管延伸段等部件，采用碳纤维增强酚醛树脂、环氧树脂预浸料制造，其中喷管延伸段采用耐烧蚀酚醛树脂基预浸料，可抵御高温燃气冲刷，实现轻量化与耐烧蚀的双重需求；航天器的太阳能帆板基板、桁架结构、舱体框架等，采用高模量碳纤维增强环氧树脂预浸料，在保证结构强度的同时，大幅降低在轨装备重量，提升能源利用效率与在轨服役稳定性。
在航空发动机领域，发动机短舱、风扇叶片前缘、机匣等部件，采用碳纤维增强双马来酰亚胺树脂、聚酰亚胺树脂预浸料，具备耐高温、耐振动、耐腐蚀性，可适配发动机运行过程中的高温、高压、高频振动工况，既实现部件轻量化，又提升发动机的可靠性与推重比。
未来，随着航空航天装备对性能要求的持续提升，航空级热固性树脂基复合材料预浸料将向“更高耐温、更高力学性能、更低成本、绿色环保”方向迭代。一方面，通过树脂分子结构改性、纤维界面优化等技术，进一步提升预浸料的耐温上限（目标突破300℃）与力学性能；另一方面，推动OOA成型适配预浸料研发与自动化生产工艺升级，降低制造成本与周期；同时，开发生物基热固性树脂基预浸料，减少产业碳足迹，契合航空绿色发展理念。其核心地位将进一步凸显，为航空航天产业突破性能边界、实现高质量发展提供核心材料支撑。
