在电动汽车产业加速迭代的背景下，高质量发展已成为电动汽车产业的核心主线，其核心诉求聚焦于“减重、提质、增效”——既要通过技术创新突破续航、安全、成本三大瓶颈，同时满足消费者对车辆性能、舒适性、可靠性的高端需求。先进复合材料（如碳纤维增强复合材料CFRP、玻璃纤维增强复合材料GFRP、玄武岩纤维增强复合材料BFRP及热塑性复合材料等）凭借轻质高强、可设计性强、耐腐蚀、可回收等突出优势，打破了传统金属材料在电动汽车部件应用中的局限，不仅能实现车辆极致轻量化，降低能耗，更能通过部件结构创新，推动电动汽车在续航能力、安全性能、智能集成等方面实现跨越式提升。本文立足先进复合材料的应用优势，深入探讨其在未来汽车部件中的创新方向，分析其如何助力电动汽车产业突破发展瓶颈、实现高质量可持续发展，为产业升级提供技术参考与实践指引。
一、核心契合：先进复合材料与电动汽车高质量发展的双向赋能
电动汽车产业的高质量发展，本质是“技术创新”的持续推进，而先进复合材料恰好完美契合这一核心需求，与电动汽车产业形成双向赋能、协同发展的格局。一方面，先进复合材料的规模化应用是电动汽车实现轻量化、高性能升级的关键路径，能够有效破解电动汽车续航、安全的核心痛点；另一方面，电动汽车产业的规模化发展，为先进复合材料的技术迭代、成本优化、场景落地提供了广阔的应用场景，推动复合材料从高端小众领域走向规模化、低成本应用，实现“材料创新”与“产业升级”的同频共振。
从电动汽车产业的核心需求来看，先进复合材料的赋能作用主要体现在两大维度，精准破解产业发展瓶颈：一是助力轻量化升级，破解续航短板。轻量化是提升电动汽车续航最直接、最高效的路径，电动汽车重量每降低10%，续航里程可提升8%–12%，同时降低电池能耗损耗与充电频率。先进复合材料的密度仅为钢材的1/4–1/3、铝材的1/2左右，在保证部件强度不低于甚至优于传统金属的前提下，可实现车身、底盘、电池包等核心部件减重30%–60%，大幅降低车辆行驶过程中的能耗，直接转化为续航提升，同时减少电池装机量需求，间接降低电池生产与使用成本。二是支撑安全性能升级，破解安全痛点。电动汽车的安全核心集中在电池安全与车身碰撞安全，先进复合材料具备优异的抗冲击、抗疲劳、阻燃、绝缘性能，可有效提升电池包防护能力，阻断热失控蔓延，同时提升车身抗碰撞性能，吸收碰撞能量，保护驾乘人员安全，相较于传统金属部件，复合材料部件的抗冲击性能可提升20%–50%，疲劳寿命可延长3–5倍。
从先进复合材料产业的发展来看，电动汽车产业的规模化需求，推动复合材料实现三大突破：一是技术突破，倒逼复合材料在成型工艺、性能优化、成本控制等方面持续迭代，研发出更适配电动汽车部件需求的低成本、高效率、可回收复合材料体系；二是产能突破，随着电动汽车部件对复合材料需求的激增，复合材料的规模化生产能力大幅提升，打破了此前“产能不足、成本偏高”的局限；三是应用突破，从传统的高端跑车、豪华车型，逐步渗透到中端、经济型电动汽车，应用场景从车身覆盖件拓展到电池包、底盘、内饰等核心部件，实现“高端化”向“大众化”的转型，推动复合材料产业进入规模化发展新阶段。
二、先进复合材料的核心特性：支撑汽车部件创新的核心优势
先进复合材料的应用价值，并非仅体现在使用阶段的轻量化降耗，而是贯穿“原材料生产—部件成型—车辆使用—回收再利用”全生命周期，形成完整的应用闭环，这也是其区别于传统金属材料、适配电动汽车高质量发展需求的核心优势。相较于传统钢材、铝材，先进复合材料的综合性能优势显著，其核心特性主要体现在四个关键环节，为汽车部件创新提供了坚实支撑。
（一）原材料生产：高性能原料与工艺优化
先进复合材料的原材料主要包括纤维增强体与树脂基体，其性能升级主要通过原料迭代与工艺优化实现，逐步提升材料性能、降低生产成本。在纤维增强体方面，传统碳纤维生产主要依赖丙烯腈路线，能耗高、成本偏高，目前行业正逐步推广可再生原料（如生物基丙烯腈）替代传统石油基原料，同时优化碳纤维生产工艺，采用节能型碳化炉、余热回收系统，将碳纤维生产过程中的能耗降低20%–30%，提升生产效率；玄武岩纤维、玻璃纤维等无机纤维则依托天然矿产资源生产，无需复杂的化工合成过程，生产成本仅为碳纤维的1/5–1/3，且资源可再生，是更具规模化应用潜力的增强体材料。在树脂基体方面，生物基树脂（如大豆蛋白树脂、木质素树脂）逐步替代传统石油基树脂，生物基树脂来源于可再生生物质资源，且可降解、可回收，进一步提升复合材料的环保属性；同时，树脂生产过程中采用闭环工艺，回收利用生产废料与废气，减少污染物排放，实现清洁生产，契合电动汽车产业绿色发展导向。
（二）部件成型：高效节能工艺提升生产效能
先进复合材料汽车部件的成型工艺，相较于传统金属部件的冲压、焊接工艺，具备能耗低、废料少、效率高的优势，有效提升生产效能、降低生产成本。传统金属部件成型需要经过冲压、焊接、涂装等多个繁琐工序，每个工序都需要消耗大量电能、热能，且产生较多废料（如冲压废料、焊接废渣），生产效率偏低；而先进复合材料部件多采用一体成型工艺，如模压成型、高压RTM、热塑性注塑、拉挤成型等，无需后续焊接、涂装工序，能耗较传统金属部件成型降低40%–60%。例如，模压成型工艺单件成型时间仅为5–15分钟，能耗仅为传统冲压工艺的1/3；高压RTM工艺实现树脂与纤维的精准浸润，废料率低于5%，远低于传统金属冲压工艺的15%–20%；热塑性复合材料可实现快速成型与二次加工，成型效率较热固性复合材料提升30%以上，进一步降低生产能耗与成本。此外，成型工艺的智能化升级（如自动化铺丝、智能温控、在线检测），可进一步优化工艺参数，减少能耗浪费，提升成型效率与产品质量一致性。
（三）车辆使用：轻量化赋能效能与性能双升
这是先进复合材料应用价值最直观的体现，也是其助力电动汽车产业升级的核心路径。电动汽车的能耗主要来源于电池供电，车辆重量越大，能耗越高，而先进复合材料的轻量化优势，可直接降低车辆行驶过程中的能耗，提升续航能力。据行业测算，一辆中型电动汽车采用先进复合材料替代传统金属部件，可实现整车减重150–250kg，百公里电耗降低8%–12%，大幅提升续航里程；对于大型电动客车、电动货车，轻量化带来的效能提升更为显著，整车减重后，不仅降低电耗，还可提升电池续航，减少充电频率，提升运营效率。此外，先进复合材料具备优异的耐腐蚀、抗疲劳性能，车辆部件的使用寿命可延长3–5倍，减少部件更换频率，降低车辆维护成本，提升车辆全生命周期使用价值。
（四）回收再利用：闭环循环提升资源利用率
随着电动汽车保有量的增加，废旧车辆部件的回收处理成为实现产业可持续发展的关键，而先进复合材料的可回收性逐步提升，打破了此前“难回收、易污染”的局限，构建了“生产—使用—回收—再利用”的闭环体系。目前，先进复合材料的回收技术主要分为三类，适配不同类型的复合材料：一是机械回收法，主要用于热塑性复合材料（如PP基、PA基复合材料），通过粉碎、熔融、重塑等工艺，将废旧复合材料加工成再生料，用于生产低强度汽车部件（如内饰件、保险杠支架），回收利用率可达80%以上，能耗仅为原生材料生产的1/4；二是化学回收法，主要用于热固性复合材料（如环氧基碳纤维复合材料），通过溶剂溶解、热解等工艺，分离纤维与树脂，纤维可重新用于生产复合材料，树脂可回收利用作为燃料或化工原料，回收利用率可达70%以上；三是能量回收法，对于无法机械或化学回收的废旧复合材料，通过焚烧发电、热解产气等方式，回收利用其能量，减少废弃物填埋带来的环境污染，同时实现能量再利用。随着回收技术的持续成熟，先进复合材料的回收成本将逐步降低，回收利用率将提升至90%以上，进一步完善应用闭环，提升资源利用率。
三、未来汽车部件创新：先进复合材料的核心应用方向
依托先进复合材料的轻质高强、可设计性强、环保可回收等优势，未来电动汽车部件将朝着“轻量化、一体化、智能化、多功能化”方向创新，打破传统金属部件的设计局限，实现“结构减重、性能提升、功能集成、效能优化”的多重目标。结合电动汽车的核心部件需求，先进复合材料的创新应用主要聚焦于五大核心领域，覆盖车身、底盘、电池包、内饰、智能部件，全面推动电动汽车产业升级。
（一）车身部件：一体化轻量化与安全性能双提升
车身是电动汽车减重增效的核心部位，也是复合材料应用最成熟、最广泛的领域，未来复合材料车身部件将实现“一体化成型、结构优化、安全升级”的创新突破，替代传统金属车身的冲压焊接结构，大幅提升轻量化水平与安全性能。核心创新方向包括三个方面：一是一体化车身框架，采用碳纤维复合材料、玄武岩纤维复合材料，通过高压RTM、自动化铺丝等工艺一体成型车身框架（如车架、门槛梁、立柱），替代传统金属框架，实现车身框架减重40%–60%，同时提升车身刚性与抗碰撞性能，车身抗扭刚度可提升30%–50%，减少碰撞过程中的车身变形，保护驾乘人员安全；二是一体化车身覆盖件，将引擎盖、车门、后备箱盖、翼子板等覆盖件采用GFRP、CFRP一体成型，不仅实现减重30%–50%，还可优化车身气动外形，降低风阻系数，进一步降低能耗，同时覆盖件表面平整度高，无需复杂涂装，减少生产工序与成本；三是轻量化车门与座椅骨架，采用热塑性复合材料一体成型车门内板与座椅骨架，车门减重25%–40%，座椅骨架减重30%–50%，同时提升部件的抗疲劳性能与舒适性，座椅骨架可实现个性化设计，适配不同体型消费者的需求。例如，特斯拉Model S的车身采用碳纤维复合材料一体化成型，整车减重200kg以上，续航里程提升15%左右，同时车身抗碰撞性能达到五星标准，成为复合材料车身创新应用的标杆。
（二）底盘部件：轻量化与操控性能协同优化
底盘是电动汽车的“骨架”，承担着承载、转向、制动等核心功能，其轻量化与性能稳定性直接影响车辆的操控性、安全性与能耗。传统金属底盘部件（如悬挂臂、转向节、传动轴）重量大、惯性大，不仅增加能耗，还会影响车辆的操控响应速度，而先进复合材料的应用，可实现底盘部件的轻量化与性能优化协同推进。核心创新方向包括：一是轻量化悬挂系统部件，采用碳纤维复合材料、玻璃纤维复合材料制造悬挂臂、稳定杆、转向节等部件，实现减重30%–50%，减少悬挂系统的惯性，提升车辆转向响应速度与操控稳定性，同时降低行驶过程中的振动与噪音，提升驾乘舒适性；二是轻量化传动轴与轮毂，采用CFRP制造传动轴，减重40%–60%，减少动力传输过程中的能量损耗，提升传动效率；采用GFRP与金属复合制造轮毂，减重20%–30%，降低车轮转动惯量，提升车辆加速性能与制动性能；三是一体化底盘模块，将底盘的悬挂、转向、制动等部件与底盘框架一体成型，采用复合材料实现结构集成，减少零件数量30%–70%，降低装配复杂度，同时提升底盘的整体刚性与稳定性，减少底盘变形，延长底盘使用寿命。此外，复合材料底盘部件具备优异的耐腐蚀性能，可适应雨天、雪天等复杂路况，减少腐蚀带来的性能衰减，降低维护成本。
（三）电池包部件：安全防护与轻量化协同升级
电池包是电动汽车的“心脏”，其安全性能、轻量化水平直接决定电动汽车的安全性与续航能力，也是先进复合材料创新应用的核心场景之一。未来，复合材料电池包部件将聚焦“安全防护、轻量化”两大目标，实现结构创新与功能集成，破解传统金属电池包重量大、易腐蚀、隔热差、热失控防护弱的痛点。核心创新方向包括：一是一体化电池包外壳，采用FRP（GFRP/CFRP）一体成型电池包上盖与下箱体，替代传统钢壳、铝壳，实现电池包减重30%–50%，同时具备优异的绝缘、阻燃、隔热性能，防水防尘等级可达IP67/IP68，有效阻断热失控蔓延，保护电池安全；外壳可集成随形液冷流道、导热筋等热管理结构，实现“结构承载+热管理+安全防护”一体化，提升热管理效率，减少电池衰减；二是电池包内部结构件，采用复合材料制造电池模组支架、隔板、缓冲件等部件，实现减重25%–40%，同时具备优异的抗冲击、阻燃性能，可吸收碰撞能量，避免电池模组变形、短路，提升电池包的抗碰撞安全性能；三是环保型电池包材料，采用生物基复合材料、回收再生复合材料制造电池包部件，进一步提升材料的可回收性，实现电池包的闭环循环利用，降低资源浪费。例如，比亚迪海豹的电池包采用碳纤维复合材料外壳，不仅实现减重100kg以上，还具备优异的热失控防护能力，热失控阻断时间达到60分钟以上，大幅提升电池包安全性能。
（四）内饰部件：环保舒适与功能集成双重突破
电动汽车内饰部件的创新，不仅追求轻量化与舒适性，更注重环保性与功能集成，先进复合材料凭借可回收、可设计、无异味等优势，逐步替代传统塑料、皮革等内饰材料，实现内饰部件的环保升级与功能创新。核心创新方向包括：一是环保型内饰面板，采用生物基复合材料、回收再生复合材料制造仪表板、门板内饰板、中控台等部件，替代传统石油基塑料，且无VOC排放、无异味，提升车内空气质量，契合消费者对健康出行的需求；同时，复合材料内饰面板可实现个性化纹理设计，提升内饰质感与美观度；二是轻量化内饰功能件，采用GFRP、热塑性复合材料制造座椅、扶手、储物箱等功能件，实现减重20%–30%，同时提升部件的耐磨性、抗老化性能，延长使用寿命；座椅采用复合材料骨架与环保面料，可实现座椅的轻量化与舒适性协同，同时具备良好的透气性与支撑性；三是智能内饰集成，将复合材料与智能传感、氛围灯、无线充电等功能集成，制造智能内饰部件，如可发光的复合材料门板、带无线充电功能的复合材料中控台，实现“功能集成+轻量化+环保化”的多重目标，提升车内智能化体验。此外，复合材料内饰部件可实现100%回收利用，减少废旧内饰带来的环境污染，提升资源利用率。
（五）智能部件：轻量化与智能化协同赋能
随着电动汽车智能化水平的提升，智能部件（如自动驾驶传感器支架、智能座舱部件、充电接口部件）的需求日益增长，此类部件对轻量化、精度、稳定性的要求极高，先进复合材料的可设计性与高精度成型优势，成为智能部件创新的核心支撑。核心创新方向包括：一是自动驾驶传感器支架，采用碳纤维复合材料制造激光雷达、摄像头、毫米波雷达等传感器的支架，实现减重30%–50%，同时具备优异的刚性与稳定性，减少车辆行驶过程中的振动对传感器精度的影响，提升自动驾驶的可靠性；支架可通过高精度成型工艺制造，尺寸精度可达±0.05mm，适配传感器的精准安装需求；二是智能座舱部件，采用复合材料制造智能座舱的显示屏支架、氛围灯外壳、中控模块等部件，实现轻量化与智能化集成，支架可集成线路布局，减少线路杂乱，提升座舱的整洁度与智能化水平；三是轻量化充电接口部件，采用阻燃复合材料制造充电接口外壳、线缆保护套等部件，实现减重20%–30%，同时具备优异的绝缘、阻燃性能，提升充电过程的安全性，适配高压快充的需求。此外，复合材料智能部件可实现与车身、座舱的无缝衔接，提升车辆的整体智能化体验与集成度。
四、现存挑战与突破路径：推动复合材料规模化应用
尽管先进复合材料在电动汽车部件中的应用具备显著优势，且已逐步实现规模化落地，但目前仍面临成本偏高、回收技术不成熟、标准体系不完善、产业链协同不足等挑战，制约了其在电动汽车产业中的广泛应用，需通过技术创新、产业协同、政策支持等多重路径，推动复合材料实现低成本、规模化、高可靠应用，助力电动汽车产业高质量发展。
（一）现存核心挑战
1. 成本偏高，制约大众化应用。目前，先进复合材料（尤其是碳纤维复合材料）的生产成本较高，是传统钢材的5–10倍、铝材的3–5倍，主要原因在于原材料（如碳纤维、高性能树脂）价格偏高、生产工艺复杂、产能利用率不足，导致复合材料部件的成本居高不下，仅能应用于高端电动汽车，难以渗透到中端、经济型车型，制约了其规模化应用。
2. 回收技术不成熟，资源利用不充分。虽然复合材料的回收技术已取得一定突破，但目前仍存在回收成本高、回收利用率低、回收工艺复杂等问题，尤其是热固性复合材料的化学回收，工艺难度大、成本高，难以实现规模化回收；同时，回收再生料的性能较原生料存在一定差距，限制了其应用场景，导致复合材料的资源利用价值未能充分发挥。
3. 标准体系不完善，性能验证滞后。目前，我国针对电动汽车复合材料部件的标准体系尚未完善，缺乏统一的材料性能、成型工艺、质量检测、回收利用等标准，导致不同企业的产品质量参差不齐，性能验证方法不统一，影响了复合材料部件的可靠性与通用性；同时，性能验证技术滞后，难以满足复合材料部件在复杂工况下的性能验证需求，制约了其在核心承力部件中的应用。
4. 产业链协同不足，技术融合不够。先进复合材料的应用涉及原材料生产、部件成型、整车集成、回收利用等多个环节，但目前产业链各环节之间协同不足，原材料企业、成型企业、整车企业之间缺乏有效的技术对接与协同创新，导致复合材料的性能与电动汽车部件的需求匹配度不高；同时，复合材料技术与智能化技术、热管理技术的融合不够，未能充分发挥复合材料的功能集成优势。
（二）核心突破路径
1. 技术创新降本，推动低成本化应用。一方面，优化原材料生产工艺，扩大碳纤维、玻璃纤维等原材料的产能，降低原材料价格；推广生物基树脂、回收再生原料替代传统高端原料，进一步降低原材料成本。另一方面，优化成型工艺，研发高效、低成本的成型技术（如低成本RTM、连续纤维增强热塑性复合材料注塑工艺），提升成型效率，降低生产能耗与废料率；推动成型工艺的自动化、智能化升级，减少人工成本，实现复合材料部件的低成本规模化生产。
2. 升级回收技术，提升资源利用率。加大对复合材料回收技术的研发投入，重点突破热固性复合材料的高效化学回收、机械回收技术，降低回收成本，提升回收利用率；研发回收再生料的性能优化技术，提升再生料的性能，拓展其应用场景，实现“回收—再生—再利用”的闭环循环；建立复合材料回收体系，推动整车企业、零部件企业、回收企业协同合作，实现废旧复合材料部件的规范化回收与再利用。
3. 完善标准体系，强化性能验证。加快制定电动汽车复合材料部件的相关标准，包括材料性能标准、成型工艺标准、质量检测标准、回收利用标准等，建立统一的标准体系，规范企业生产行为，提升产品质量一致性；加强性能验证技术研发，建立全工况性能验证平台，模拟电动汽车在行驶、碰撞、极端环境等工况下复合材料部件的性能表现，确保部件的可靠性与安全性，推动复合材料在核心承力部件中的广泛应用。
4. 加强产业链协同，推动技术融合。建立原材料企业、成型企业、整车企业、科研机构协同创新机制，加强技术对接与合作，根据电动汽车部件的需求，研发适配的复合材料体系与成型工艺，提升复合材料与整车的适配度；推动复合材料技术与智能化技术、热管理技术、轻量化设计技术深度融合，开发多功能集成的复合材料部件，充分发挥复合材料的优势，提升电动汽车的综合性能；加强产学研合作，加大对先进复合材料核心技术的研发投入，突破技术瓶颈，推动技术迭代升级。
5. 加大政策支持，引导产业发展。出台针对性的政策支持，加大对复合材料原材料生产、成型工艺研发、回收技术创新的扶持力度，鼓励企业加大研发投入；完善新能源汽车补贴政策，对采用先进复合材料部件的电动汽车给予适当补贴，引导整车企业推广应用复合材料；加强宣传引导，提升行业与消费者对复合材料性能优势、环保优势的认知，推动复合材料在电动汽车产业中的广泛应用。
五、产业价值与未来展望
（一）核心产业价值
先进复合材料的应用与汽车部件创新，对电动汽车产业高质量发展具有重要的战略价值，不仅能推动产业实现环保可持续发展，还能助力产业突破技术瓶颈，提升核心竞争力，实现“减重、提质、增效”的多重目标。其一，突破产业发展瓶颈，通过轻量化升级破解续航短板，通过安全性能提升破解安全痛点，通过成本优化推动电动汽车大众化普及，推动产业从“规模扩张”向“质量提升”转型；其二，推动产业技术升级，复合材料的应用倒逼电动汽车部件设计、成型、集成技术的创新，推动产业链各环节技术迭代，提升我国电动汽车产业的核心竞争力，助力我国从“电动汽车大国”向“电动汽车强国”转型；其三，带动相关产业发展，复合材料的规模化应用，将带动原材料、成型设备、回收利用等相关产业的发展，形成完整的产业链生态，创造新的经济增长点与就业岗位；其四，提升车辆使用价值，复合材料部件的轻量化、长寿命、低维护特性，可降低车辆使用成本，提升消费者用车体验，推动电动汽车产业高质量普及。
（二）未来展望
未来，随着先进复合材料技术的持续迭代、成本的逐步降低、回收体系的不断完善，其在电动汽车部件中的应用将更加广泛、深入，呈现四大发展趋势，进一步助力电动汽车产业高质量发展。一是材料体系多元化，低成本、高性能、可回收的复合材料将成为主流，生物基复合材料、回收再生复合材料、混杂纤维复合材料的应用比例将逐步提升，进一步提升复合材料的性价比与环保属性；二是部件创新一体化，复合材料部件将实现“结构—功能—智能”一体化集成，打破传统部件的功能局限，实现轻量化、智能化、多功能化协同，如一体化车身、一体化电池包、智能复合材料内饰等；三是生产工艺智能化，自动化铺丝、智能温控、在线检测、数字孪生等技术将与复合材料成型工艺深度融合，实现部件的精准化、高效化、规模化生产，提升产品质量一致性；四是产业链协同化，原材料、成型、整车、回收等环节将实现深度协同，形成“研发—生产—应用—回收”的完整产业链生态，推动复合材料产业与电动汽车产业协同发展、共同升级。
同时，随着固态电池、CTC（电池车身一体化）、800V高压平台等新技术的普及，先进复合材料将进一步适配新技术的需求，研发出更具针对性的复合材料部件，如适配固态电池的高绝缘、高耐热复合材料电池包，适配CTC结构的一体化复合材料车身底盘，进一步推动电动汽车产业向更轻、更安全、更智能、更环保的方向发展。此外，复合材料的应用将逐步拓展到电动客车、电动货车、新能源船舶等其他新能源交通工具领域，形成更广泛的应用场景，为我国新能源产业的高质量发展注入强劲动力。
先进复合材料的应用与未来汽车部件创新，是推动电动汽车产业高质量发展的重要支撑，也是实现产业技术升级的关键路径。先进复合材料凭借轻质高强、环保可回收的性能优势，完美契合电动汽车“减重、提质、增效”的核心需求，通过在车身、底盘、电池包、内饰、智能部件等领域的创新应用，打破了传统金属材料的局限，推动电动汽车在续航、安全、智能、环保等方面实现跨越式提升。
尽管目前先进复合材料在电动汽车产业中的应用仍面临成本偏高、回收技术不成熟、标准体系不完善等挑战，但随着技术创新的持续推进、产业链协同的不断加强、政策支持的逐步完善，这些瓶颈将逐步突破，先进复合材料将实现低成本、规模化、高可靠应用，成为电动汽车产业升级的核心驱动力。未来，随着材料体系、成型工艺、回收技术的持续迭代，以及与智能化、新能源技术的深度融合，先进复合材料将进一步拓展应用边界，推动电动汽车产业实现高质量可持续发展，助力我国在全球电动汽车产业竞争中占据领先地位，为制造业强国建设提供有力支撑。
